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五金检验培训ppt

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怎样检验五金冲压件的品质?

三、柔性纱网打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现。

四、涂油检验 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。

把涂完油的冲压件放在强光下检验,建议把冲压件竖在车身位置上。

用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

五金标准和五金的检验?

传统的五金制品,也称“小五金”。

是指铁、钢、铝等金属经过锻造、压延、切割、等等物理加工制造而成的各种金属器件。

例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。

小五金产品大都不是最终消费品。

因此,五金制品涉及的标准较多,你最好有特指,其检验也因品种不同,检验的内容与要求不一样。

谁有检验五金的步骤资料怎样去检验五金的质量,例如说锁、合页、拉...

1、五金螺丝外观我们一般用肉眼去看,看螺丝钉的电镀黑锌到底漂亮不漂亮,有没有斑点什么的。

2、五金螺丝的致密性检测。

用汽油或清洗剂将紧固件表面油层除干净,放入3%的中性硫酸铜水中浸泡40-60s,待表面无水迹后用肉眼观察。

3、五金螺丝的抗蚀性检验。

用汽油或清洗剂将紧固件表面油层除干净,放入0.17%的硫酸水溶液中浸泡20-40s,待表面无水迹后用肉眼观察。

4、五金螺丝的耐磨性检验。

用汽油或清洗剂将紧固件表面油层除干净,以内径10mm,长500mm玻璃管垂直悬挂于被测紧固件上方,紧固件的检验面与玻璃管成45°,距离30mm,在玻璃管上方装一漏斗,称100g粒度为0.5-1.0mm棱角尖锐的石英砂,砂子自由落下冲击紧固件表面,待砂子流完后,轻轻将紧固件表面擦净,浸泡在0.5%的中性硫酸铜水溶液中30s,取出用流动水冲洗干净,用肉眼观察。

5、五金螺丝的发黑膜清洗质量检验。

紧固件在发黑清洗后,皂化和浸油之前,在其表面滴10%的酚酞酒精溶液1-2滴,如溶液呈粉红色,说明清洗不干净。

6、几何尺寸检验。

根据紧固件结构形状和图样及工艺文件的规定,用相应的工、卡、量具检验。

7、五金螺丝的检验数量。

①成批生产时,重要的外观应全部检验;一般紧固件的外观不少于10件。

致密性、清洗质量检验每批不少于1-3件。

②单件下批生产或有特殊要求的紧固件应全部检验;或按工艺文件的抽检。

③抽检中如有的项目不合格,则应加倍数量复检,复检仍不合格者,按返修或报废处理。

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五金出货检验报告表格?

可以不用啊,关键是看你是做什么工作的,不过话说回来,不管你做什么工作的,都可以说明一点,你们工厂的品质部工作没有做到位,竟然出货检验报告是干什么的都不知道,出货检验报告是反映你们工厂生产的某批产品的质量状况,是否符合客户的要求,制程中还存在什么问题。

对检验五金件的材料一致性,应用什么分析仪来检测

1、负责来料质检IQC,成品质检OQC,实时发现问题,反馈问题,落实纠正预防和持续改进措施; 2、负责外协组装厂的品质监督、审核和责任裁定及质量处罚的工作; 3、负责主要供应商的考核和审批;及对原料供应商品质管控,协助采购部门进行异常协调沟通处理。

4、生产原料来料品质检验和管理、制程巡检、出货检验、品质分析、异常处理等。

5、熟操ISO9001/ISO14001/3C认证,编制程序文件及质量管理手册,第三方审核验厂。

6、熟练运用品管七大手法,检验设备操作及维护,制定产品经验标准及作业操作说明书。

7、产品质量工作报告,作业员品质管理培训,质量管理考核标准制定实施。

关于五金冲压加工检测,你知道多少?

定义上精密五金件冲压件指的是将金属或非金属板料,凭借压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,精细五金冲压件首要有以下特色:1.金件是在资料耗费不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,而且板料通过塑性变形后,金属内部的组织构造得到改进,使五金件强度有所提高。

2.五金冲压件具有较高的尺度精度,同模件尺度均匀共同,有较好的互换性。

不需要进一步机械加工即可满意通常的安装和运用需求。

3.五金件在冲压过程中,由于资料的外表不受损坏,故有较好的外表质量,外观润滑漂亮,这为外表喷漆、电镀、磷化及其他外表处置供给了便利条件。

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做五金需要培训吗

五金行业质量标准:一.目的为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。

二.范围适用于公司所有五金件的进料检验。

三.抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定: 项目 检查水平(IL) 接收质量限(AQL) 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四.定义4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面);4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。

4.3 C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。

4.4 △E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。

4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。

4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

4.18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

4.19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

4.20阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

4.21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

4.23飞油:超出了规定的喷涂区域。

4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。

4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.26光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。

4.27手印:产品表面出现的手指印。

4.28硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。

4.29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。

4.30毛丝:产品表面出现细小的尘丝。

五.检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源:在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光灯下。

5.1.2 目视距离:300-500mm。

5.1.3 目视角度:检测面与人眼方向成45°~90°。

5.1.4 目视时间:5~10S。

5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具:精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。

六.检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七.检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D30 3 5 7 0.550 1 2 3 0.650 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D30 1 2 3 0.430 0 1 2 L30 2 2 4 0.530 1 2 3 1.030 0 0 1 3 软划痕 L30 3 5 7 430 2 3 5 830 1 2 2 4 毛边 L30 3 5 7 0.550 1 2 3 0.650 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D30 1 2 3 0.430 0 1 2 L30 2 2 4 0.530 1 2 3 1.030 0 0 1 3 软划痕 L30 3 5 7 430 2 3 5 830 1 2 2 4 毛边 L

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